Les techniques de conception et fabrication assistées par ordinateur (CFAO), qui se sont d’abord imposées en prothèse fixée et en implantologie, concernent désormais l’ensemble des dispositifs prothétiques. Les châssis de prothèses amovibles à infrastructure métallique sont très avantageusement conçus grâce à des logiciels de CAO, y compris à partir d’empreintes numériques, puis fabriqués par impression 3D grâce à la microfusion laser sélective. Les prothèses amovibles en résine bénéficient aussi de solutions en FAO, notamment pour la mise en forme de leur base, soit par usinage dans un disque de résine, soit par impression 3D avec polymérisation sélective d’une résine en phase liquide.
Les auteurs de l’étude rapportée évoquent, parmi les inconvénients de la technique soustractive, le gaspillage de matériau et la difficulté d’usiner certaines découpes profondes. Ils soulignent, à l’inverse, l’économie de matériau dans les procédés d’impression 3D qui n’utilisent que la quantité de matière nécessaire et sont capables de produire des formes plus complexes avec précision.
Si l’automatisation de ce moyen de fabrication peut sembler intéressante en termes de standardisation, d’économies de matière et de gains de manutention par rapport à la technique conventionnelle de mise en moufle de résine acrylique à cuire (PMMA), qu’en est-il de la qualité et de la résistance des matériaux concernés dans le produit fini ? C’est ce à quoi tente de répondre l’étude in vitro qu’ils ont conduite pour comparer les propriétés d’une résine cuite PMMA à trois marques de résine à imprimer. Pas moins de 180 échantillons plats de 25 x 25 x 3 mm ont été produits et répartis en 4 groupes de 15 pour comparer la mouillabilité, la rugosité de surface et la micro-dureté de chaque résine, 4 autres groupes de 15 pour la réalisation de tests en flexion 3 points et encore 4 autres groupes de…
